冶炼焦炭的成本构成主要包括以下几个方面：

　　1.原料成本

　　原料成本是焦炭生产中最主要的部分，通常占总成本的60%-90%。主要原料为炼焦煤，包括焦煤、肥煤、瘦煤、气煤等。不同煤种的配比会影响焦炭的质量和成本。一般来说，1.3-1.45吨洗精煤可以生产1吨焦炭。此外，辅料（如黏结剂、抗裂剂等）也会增加一定的成本。

　　2.能源成本

　　能源成本在焦炭生产中占比约为15%-20%。主要包括电力、焦炉煤气、蒸汽等。能源价格的波动会直接影响焦炭的生产成本。例如，电力价格的上涨会增加生产成本，而焦炉煤气的回收利用可以降低部分能源成本。

　　3.生产制造费用

　　生产制造费用包括设备维修、折旧、人工成本、管理费用等，占总成本的10%-15%。具体如下：

　　人工成本：包括生产人员的工资和福利，占比约5%-10%。

　　设备折旧与维护：设备的折旧费用和定期维护成本。

　　管理费用：包括管理人员工资、办公费、差旅费等。

　　其他费用：如环保设备的运行和维护费用。

　　4.环保成本

　　随着环保要求的提高，焦化企业需要投入更多资金用于废气处理、废水处理和固体废弃物处理等环保措施。这些环保投入会增加生产成本，但有助于减少环境污染。

　　5.副产品收益

　　焦炭生产过程中会产生焦炉煤气、焦油、粗苯等副产品。这些副产品的回收和销售可以抵消部分生产成本。

　　6.其他成本

　　运输成本：原料煤的运输和成品焦炭的运输费用。

　　财务费用：如贷款利息、票据贴现等。

　　政府收费：包括水资源补偿费和排污费。

　　成本控制策略

　　为了降低焦炭生产成本，企业通常会采取以下措施：

　　优化配煤比：通过科学配煤，降低原料成本。

　　节能降耗：采用先进技术和设备，降低能源消耗。

　　副产品回收利用：提高副产品的回收率，增加收益。

　　精细化管理：优化生产流程，减少设备故障，降低制造费用。

　　综上所述，焦炭生产成本的构成较为复杂，涉及多个环节。通过优化生产流程、降低能源消耗和合理配煤，企业可以在一定程度上控制成本，提高竞争力。