增碳剂的使用方法因冶炼工艺和设备的不同而有所差异，但一般主要包括炉内投入法和炉外增碳法。以下是对这两种方法的详细阐述：

　　一、炉内投入法

　　在中频电炉熔炼中使用

　　增碳剂可按配比或碳当量要求随料加入电炉中下部位。

　　回收率可达95%以上，铁液增碳可达1.0%以上。

　　加入时需注意增碳剂的粒度选择和加入时间，以避免附着在炉底或炉壁不易被熔入铁液。

　　铁液熔清后调整碳分

　　若铁液熔清后碳量不足，需先打净炉中熔渣，再加增碳剂。

　　通过铁液升温、电磁搅拌或人工搅拌使碳溶解吸收，回收率可在90%左右。

　　也可采用低温增碳工艺，即炉料只熔化一部分，熔化的铁液温度较低的情况下，全部增碳剂一次性加入铁液中，同时用固体炉料将其压入铁液中不让其露出铁液表面。

　　二、炉外增碳法

　　包内喷石墨粉

　　选用石墨粉做增碳剂，吹入量为40kg/t，预期能使铁液含碳量从2%增到3%。

　　喷石墨粉增碳一般采用氮气做载体，但在工业生产条件下，用压缩空气更方便。

　　增碳后铁液温度会下降，但压缩空气中的氧燃烧产生的CO化学反应热可补偿部分温降，同时CO的还原气氛利于改善增碳效果。

　　出铁时使用增碳剂

　　可将100~300目的石墨粉增碳剂放到包内，或从出铁槽随流冲入。

　　出完铁液后充分搅拌，尽可能使碳溶解吸收，碳的回收率在50%左右。

　　三、使用增碳剂的注意事项

　　增碳剂的加入时间：增碳剂的加入时间若过早，容易使其附着在炉底附近且不易被熔入铁液；加入时间过迟，则可能失去增碳的时机，造成熔炼、升温时间的迟缓。因此，增碳剂最好在加入金属炉料的过程中一点一点地加入。

　　增碳剂的粒度选择：增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关。一般情况下，炉膛的直径和容量大，增碳剂的粒度要大一些；反之，增碳剂的粒度要小一些。

　　增碳剂的搅拌：搅拌有利于碳的溶解和扩散，减少增碳剂浮在表面被烧损。但搅拌时间过长，不仅会影响炉子的使用寿命，而且在增碳剂溶解后，搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此，适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。

　　增碳剂的成分：硅和硫会阻碍碳的吸收，降低增碳剂的吸收率；而锰元素有助于碳的吸收，提高增碳剂吸收率。因此，在实际生产过程中，应先增锰，再增碳，最后增硅。

　　综上所述，增碳剂的使用方法需根据具体的冶炼工艺和设备进行调整和优化。同时，在使用过程中需注意以上提到的注意事项，以确保增碳效果和生产效率。